Grundstoff für die Folienproduktion ist das Rohöl. Aus diesem wird durch die Fraktionierte Destillation das Rohbenzin, das sog. "Naphta" gewonnen. Durch starkes Erhitzen des Naphta ("Cracken") wird das gasförmige Ethylen freigesetzt.
Dieses eigentliche "Nebenprodukt" wurde in vergangenen Zeiten gezielt abgebrannt, bis sein tatsächlicher Wert als Rohstoff erkannt wurde.

Durch die sog. Polymerisation wird aus dem Ethylengas das Polyethylen hergestellt, welches der mit Abstand weltweit am meistem produzierte Kunststoff ist und unter anderem als Rohstoff für die Folienproduktion dient.

Man unterscheidet hier zwischen dem Hochdruckverfahren, bei dem PE mit niedriger Dichte (Low Density) und dem Niederdruckverfahren, bei dem PE mit hoher Dichte (High Density) entsteht. Je nach Verfahren und der daraus resultierenden Dichte und Fließfähigkeit, weist das Polyethylen unterschiedliche Eigenschaften hinsichtlich seiner Beschaffenheit (Steifigkeit / Elastizität)auf. Als Haupttypen des Polyethylen sind hier das LDPE, HDPE und LLDPE zu nennen. Letzteres wird bei Bedarf den anderen Typen beigemischt, da es aufgrund seiner Struktur ein sehr weiches Material ist.

Es werden somit dem Kunststoff bereits bei der Herstellung, die später für einen bestimmten Einsatzzweck (z.B. Folien) benötigten Eigenschaften verliehen.

Das Gas wird bei hohen Temperaturen und unter Druck in einen zähflüssigen Aggregatszustand umgewandelt.

Nachdem das Gas in flüssige Form gebracht worden ist, wird es durch ein Sieb gedrückt, so dass das Polyethylen langsam erstarrt und in Form von Strängen auf der anderen Seite austritt.

Hier sorgt ein rotierendes Messer dafür, dass die Stränge in kleine Stücke, bzw. Körner geschnitten werden.

Dieses Granulat bildet wiederum den Ausgangstoff für die Weiterverarbeitung.

Kunststofffolien werden heutzutage hauptsächlich im sog. Extrusionsverfahren hergestellt. Dabei wird das Kunststoffgranulat kontinuierlich in einen Extruder gefüllt.

Dieser kann hinsichtlich seiner Funktionsweise z.B. mit einem Fleischwolf verglichen werden. Das Granulat wird im Extruder mittels einer rotierenden "Schnecke" durch ein beheiztes Metallrohr geführt und wieder verflüssigt.

Hierbei werden auch bei Bedarf über Mischstationen, die für die Folie benötigten Additive, wie bspw. Gleitmittel oder Antistatikum, sowie Farbbatches entsprechend beigemischt.

Nachdem somit das Granulat wieder einen gänzlich flüssigen Aggregatszustand angenommen hat, wird die Schmelze mittels Druck durch die Öffnungen (Düsen) des Extruders geführt und mit Luft zu einem Folien-Schlauch in gewünschter Stärke und vorgegebenen Umfang geblasen.

Falls die Folie später mit einem Druck versehen werden soll, ist es erforderlich, dass nach dem Abkühlen des Schlauchs die Oberflächenspannung der Folie zusätzlich erhöht wird (Corona-Druckvorbehandlung), um zu gewährleisten, dass ein entsprechender Druck sich später mit der Folie fest verbindet.

Der Schlauch wird über ein Walzensystem geführt, bei Bedarf mit Messern geschnitten (z.B. Flachfolie, Halbschlauchfolie ), flachgelegt und letztendlich auf Hülsen aufgewickelt.

Mit bis zu 6 Farben wird die Folie auf Wunsch in einem weiteren Arbeitsgang auf modernen Flexodruckmaschinen bedruckt und wieder aufgewickelt.

Des Weiteren durchläuft die Schlauchfolie bei Bedarf die Konfektion, d.h. die Schlauchfolie wird in diesem Arbeitsgang den Kundenvorgaben entsprechend, in die gewünschte Form gebracht, z.B. zu losen Säcken abgeschweißt, bzw. mit einer Abrissperforation versehen.

Wie bereits erwähnt, sind Folien aus Polyethylen heutzutage nicht mehr wegzudenken, sie sind schlichtweg unverzichtbar.

Es ist derzeit nicht abzusehen, dass ein alternatives Material den Folien hinsichtlich der an die Verpackungsform gestellten Ansprüche, gerecht werden kann.

In Hinblick auf Ihre vielfältigen Einsatzmöglichkeiten, werden Kunststofffolien Ihre bisherige Vormachtstellung im Verpackungsbereich sichern und darüber hinaus weiter ausbauen.